Электромашиностроительный завод «ЛЕПСЕ» — одно из крупнейших машиностроительных предприятий в Кирове, производящих электрооборудование. На заводе осуществляется полный цикл создания продукции — разработка, изготовление, испытания и сервисное обслуживание.
Сегодня «ЛЕПСЕ» выпускает более 600 типов авиационных электроагрегатов для всех типов самолетов и вертолетов.
Цели сотрудничества
За счет внедрения системы предприятие рассчитывало лучше управлять производственными ресурсами и обосновать инвестиции в производственные мощности.
А именно, требовалось:
- обосновать затраты на приобретение дополнительного оборудования;
- эффективнее использовать существующий парк станков;
- контролировать работу производственного персонала.
Перед «Диспетчером» ставили следующие задачи:
- Управление производственными ресурсами.
- Контроль реальной загрузки оборудования.
- Оперативное выявление узких мест технологических цепочек.
- Предоставление данных для обоснования инвестиций в производственные мощности.
Проект реализовывали совместно с NS Labs, партнером «Цифры» — одной из ведущих компаний в области САПР, решений по информационной безопасности, построения компьютерных сетей и продаж лицензионного ПО.
История внедрения
Основная сложность при внедрении системы заключалась в необходимости подключения станков с различными УЧПУ: Siemens, Fanuc, Маяк, а также адаптации системы под требования предприятия.
В рамках проекта на заводе «ЛЕПСЕ» реализован первый этап внедрения системы мониторинга. 25 станков на двух участках были подключены к единой сети по прямому сетевому протоколу без дополнительной установки аппаратных средств. Совместно с руководством предприятия определены 20 режимов работы станков и причины простоя. Настроена система оповещений. Например, в случае аварии сообщение отправляется главному механику, а при увеличении времени изготовления новых изделий — начальнику цеха и главному технологу.
Регистрация операторов, выбор причин простоя стало осуществляться с помощью коллективных пультов мониторинга (КПМ) путем считывания штрих-кодов. Функционал КПМ был доработан в соответствии с требованиями предприятия.
На производственных участках установлены «Табло эффективности», где в режиме реального времени отображается схема цеха с расположением станков, а также полная информация о работе каждой единицы оборудования. Это позволяет операторам самостоятельно контролировать свою работу.
Оперативный мониторинг состояний оборудования позволил своевременно выявлять простои, а система оповещений — оперативно их устранять.
Более того, обязанность операторов регистрироваться на станке и визуализация их работы в режиме реального времени существенно повысили трудовую дисциплину. Цеховые табло эффективности позволили вовлечь операторов в борьбу за эффективность эксплуатации оборудования.
Детализация причин простоев показала значительное время наладки станков. После проведения корректирующих мероприятий (доработка оснастки, применение автоматических средств измерения) время наладки удалось сократить на 15%.
Общий комплекс проведенных мероприятий по результатам работы системы мониторинга позволил за полгода увеличить коэффициент загрузки станков на 10%.
Ключевые эффекты
Совместная работа с системой мониторинга «Диспетчер» помогла «Лепсе» достичь видимого прогресса:
- 15% — сокращение времени наладки оборудования.
- 10% — рост загрузки оборудования.
- Повысилась трудовая дисциплина — рабочие сами себя контролируют.
- Внедрена новая оснастка, на станках установлены автоматические средства измерения.
Перспективы развития
На текущий момент проект находится в стадии активного развития. В ближайшее время к ранее установленным системам планируется интегрировать ERP-систему MAX+ и Teamcenter. Вместе с тем планируется расширение станочного парка, подключенного к системе мониторинга.